Vetro float (galleggiante)

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Il 90% del vetro piatto prodotto nel mondo, detto vetro float, è fabbricato con il sistema “a galleggiamento” inventato da Alastair Pilkington, dove il vetro fuso è versato ad un’estremità di un bagno di stagno fuso. Oggi quest’operazione è effettuata in atmosfera controllata. Il vetro galleggia sullo stagno e si spande lungo la superficie del bagno, formando una superficie liscia su entrambi i lati. Il vetro si raffredda e solidifica mentre scorre lungo il bagno, formando un nastro continuo. Il prodotto è poi “lucidato a fuoco”, riscaldandolo nuovamente su entrambi i lati, e presenta così due superfici perfettamente parallele. Le lastre sono realizzate con spessori standard di 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19, 22 e 25 mm. Questo tipo di vetro è considerato pericoloso per l’uso in applicazioni architettoniche, poiché tende a rompersi in grossi pezzi taglienti, che possono causare gravi incidenti. Per ovviare a questo problema nel caso di applicazioni soggette ad urti o sollecitazioni statiche, la singola lastra può essere temprata come descritto nel relativo capitolo. Le normative edilizie pongono in genere delle limitazioni all’uso di questo vetro in situazioni rischiose, e sono: bagni, pannelli di porte, uscite antincendio, nelle scuole, ospedali ed in genere nei sotto-luci dei parapetti.

Nella tabella di seguito vengono presentate alcune caratteristiche del vetro float:

 

Densità 2,5 kg/dm³
Durezza 6,5 (scala Mohs)
Modulo elastico 750 000 kgf/cm²
Coefficiente di Poisson 0,23
Carico di rottura a compressione 10 000 kgf/cm²
Carico di rottura a trazione 400 kgf/cm²
Carico di rottura a flessione 400 kgf/cm²
Coefficiente di dilatazione termica 9 × 10−6 
Conducibilità termica 1 kcal/h·m·°C

 

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